„Frisstűzi acélgyártás” változatai közötti eltérés
| [ellenőrzött változat] | [ellenőrzött változat] |
Tartalom törölve Tartalom hozzáadva
Új oldal, tartalma: „A '''frisstűzi acélgyártás''' módszere nagyjából a 15. század végén, a 16. század elején alakult ki. Addig az acélt bucakemencében állították elő. A k…” |
aNincs szerkesztési összefoglaló |
||
3. sor:
A frisstűzi acélgyártás kemencéjét – a német ''Frischfeuer'' kifejezés után – a magyarban frisstűznek nevezték. Ez a kemence egy nyitott izzító berendezés, részben földbe süllyesztett, vaslapok között elhelyezett, alacsony, szekrény alakú szerkezet volt. A tűztért öntöttvas lapokkal vették körül, és öntöttvasból készült a teknő fenéklapja is, amit alulról vízzel hűtöttek. A teknő 60–90 centiméter élhosszúságú, négyzet alakú, 25–35 centiméter mélységű volt. Az állítható helyzetű fúvóka mélyen benyúlt a tűztérbe. A kemence aljára először salakot raktak, erre pedig több fázisban faszenet rétegeztek, miközben alulról erőteljes levegőbefúvást végeztek. Így alakult ki az az izzó tűzfészek, amibe betolták a nyersvas darabokat, vagy a rétegek közé szórták. Az izzítás során újabb faszénrétegeket, néha salakot helyeztek el a rajta. Az alkalmazott technológiát – a régi gomolyakemencékkel szemben – a fúvólevegő és a faszén nagyobb mennyisége jellemezte. Ez a levegő- és faszénfelesleg biztosította a nagyobb hőmérsékletet és vele együtt azt az oxidáló hatást, amivel a nyersvas kísérő elemeit (a [[Szén|karbont]], a [[szilícium]]ot, a [[mangán]]t) kiégették, és így jött létre az acél. A technológia a következő alapfolyamatokból állt össze: a [[vas]] cseppenkénti leolvadása, a lecsepegő vas alkotóinak részleges oxidálása, végül az oxidált vas salak alatti kristályosodása. A művelet nagyjából négy órát vett igénybe, és általában mintegy 100–150 kilogrammos acélgomolyát (lupának is nevezték) kaptak. A kohóban az anyag nem olvadt meg, ezért a termék neveként a ''forrasztott acél'' kifejezést használták (a kavaró eljárás acéljára is), ezzel szemben a később feltalált konverterben, illetve Martin-kemencében előállított acélt ''folytacél''nak vagy ''folyasztott acél''nak nevezték.
A frisstűzi acélgyártást mintegy 500 évig használták az acélgyártásban, [[Svédország]]ban és [[Ausztria|Ausztriában]] ([[Stájerország]]ban) még a 20. század elején is gyártottak ezzel a módszerrel kiváló minőségű, tiszta acélt, pedig ekkor a korszerű folytacélgyártás ([[Bessemer-acélgyártás|Bessemer]]- és [[Siemens–Martin-acélgyártás|Martin-eljárás]]) már évtizedek óta ismert és alkalmazott módszer volt az acél nagyipari gyártásában. Ezekben az országokban ugyanis már a kiinduló nyersvas minősége is nagyon jó minőségű volt, amiből szintén jó minőségű frisstűzi acélt állíthattak elő, és ami általában a [[Tégelyacélgyártás|tégelyben való továbbfinomítás]] alapanyaga volt. Egy stájer frisstűzi acélban a fontosabb összetevők a következőképpen alakultak: C = 0,8%, Mn = 0,18%, Si = 0,1%, P = 0,008%, S = nyomokban. Magyarországon a frisstüzeket nagyjából a 19. század közepén szorította ki a [[Kavaró acélgyártás|kavaró eljárás]].
== Források ==
| |||